Technológia tavenia
V súčasnosti sa na tavenie produktov spracovania medi všeobecne používa indukčná taviaca pec, ako aj dozvuková pec a šachtová pec.
Indukčná pec je vhodná pre všetky druhy medi a zliatin medi a vyznačuje sa čistým tavením a zabezpečením kvality taveniny. Podľa konštrukcie pece sa indukčné pece delia na indukčné pece s jadrom a indukčné pece bez jadra. Indukčná pec s jadrom sa vyznačuje vysokou výrobnou účinnosťou a vysokou tepelnou účinnosťou a je vhodná na kontinuálne tavenie jedného druhu medi a zliatin medi, ako je červená meď a mosadz. Indukčná pec bez jadra sa vyznačuje vysokou rýchlosťou ohrevu a jednoduchou výmenou zliatin. Je vhodná na tavenie medi a zliatin medi s vysokým bodom topenia a rôznych druhov, ako je bronz a kupronikel.
Vákuová indukčná pec je indukčná pec vybavená vákuovým systémom, vhodná na tavenie medi a zliatin medi, ktoré sa ľahko vdychujú a oxidujú, ako je bezkyslíkatá meď, berýliový bronz, zirkóniový bronz, horčíkový bronz atď. pre elektrické vákuum.
Tavenie v dozvukovej peci môže rafinovať a odstraňovať nečistoty z taveniny a používa sa hlavne na tavenie medeného šrotu. Šachtová pec je druh rýchlobežnej kontinuálnej taviacej pece, ktorá má výhody vysokej tepelnej účinnosti, vysokej rýchlosti tavenia a pohodlného vypínania pece. Dá sa regulovať; neexistuje žiadny rafinačný proces, takže prevažná väčšina surovín musí byť katódová meď. Šachtové pece sa vo všeobecnosti používajú so strojmi na kontinuálne odlievanie na kontinuálne odlievanie a môžu sa použiť aj s udržiavacími pecami na polokontinuálne odlievanie.
Trend vývoja technológie výroby medi sa odráža najmä v znižovaní strát surovín pri spaľovaní, znižovaní oxidácie a vdýchnutia taveniny, zlepšovaní kvality taveniny a zavádzaní vysokej účinnosti (rýchlosť tavenia indukčnej pece je väčšia ako 10 t/h), veľkoobjemovej (kapacita indukčnej pece môže byť väčšia ako 35 t/sada), dlhej životnosti (životnosť výstelky je 1 až 2 roky) a úspore energie (spotreba energie indukčnej pece je menšia ako 360 kWh/t), udržiavacej peci je vybavená odplyňovacím zariadením (odplyňovanie plynným CO) a indukčná pec má rozprašovaciu štruktúru, elektrické riadiace zariadenie využíva obojsmerný tyristorový zdroj s frekvenčnou konverziou, predhrievanie pece, monitorovanie stavu pece a teplotného poľa žiaruvzdorných materiálov a alarm, udržiavacia pec je vybavená vážiacim zariadením a presnejšia regulácia teploty.
Výrobné zariadenie - rezacia linka
Výroba linky na delenie medených pásov je kontinuálna výrobná linka na delenie a strihanie, ktorá rozširuje širokú cievku pomocou odvíjačky, reže cievku na požadovanú šírku pomocou rezacieho stroja a prevíja ju do niekoľkých cievok pomocou navíjačky. (Skladovací regál) Na uskladnenie kotúčov na skladovacom regáli použite žeriav.
↓
(Nakladací vozík) Pomocou podávacieho vozíka ručne položte rolku materiálu na odvíjací bubon a utiahnite ju.
↓
(Odvíjač a prítlačný valec proti uvoľneniu) Odviňte cievku pomocou otváracieho vedenia a prítlačného valca
↓
(č. 1 looper a swing bridge) úložisko a vyrovnávacia pamäť
↓
(Vodiaci prvok okraja a zariadenie s prítlačnými valčekmi) Zvislé valčeky vedú plech do prítlačných valčekov, aby sa zabránilo odchýlke, šírka a poloha zvislého vodiaceho valčeka sú nastaviteľné
↓
(Rezací stroj) vstup do rezacieho stroja na polohovanie a rezanie
↓
(Rýchlo vymeniteľné otočné sedadlo) Výmena skupiny nástrojov
↓
(Zariadenie na navíjanie šrotu) Odrežte šrot
↓(Vodiaci stôl výstupného konca a zarážka konca cievky) Zavedenie slučky č. 2
↓
(otočný most a looper č. 2) skladovanie materiálu a eliminácia rozdielov v hrúbke
↓
(Zariadenie na napínanie lisovacej dosky a oddeľovacie zariadenie hriadeľa vzduchovej expanzie) zabezpečuje napínaciu silu, oddelenie dosky a pásu
↓
(Rezacie nožnice, meracie zariadenie na riadenie dĺžky a vodiaci stôl) meranie dĺžky, segmentácia cievky s pevnou dĺžkou, vedenie navliekania pásky
↓
(navíjačka, oddeľovacie zariadenie, zariadenie s prítlačnou doskou) oddeľovací pás, navíjanie
↓
(vykladanie nákladného auta, balenie) vykladanie a balenie medenej pásky
Technológia valcovania za tepla
Valcovanie za tepla sa používa hlavne na valcovanie ingotov na výrobu plechov, pásov a fólií.
Špecifikácie ingotov na valcovanie predvalcov by mali zohľadňovať faktory, ako je rozmanitosť produktu, výrobný rozsah, metóda odlievania atď., a súvisia s podmienkami valcovacieho zariadenia (ako je otvor valca, priemer valca, povolený valcovací tlak, výkon motora a dĺžka valcového stola) atď. Vo všeobecnosti je pomer medzi hrúbkou ingotu a priemerom valca 1: (3,5 ~ 7): šírka je zvyčajne rovnaká alebo niekoľkonásobne väčšia ako šírka hotového výrobku a šírka a množstvo orezania by sa mali riadne zvážiť. Vo všeobecnosti by šírka bramy mala byť 80 % dĺžky telesa valca. Dĺžka ingotu by sa mala primerane zvážiť podľa výrobných podmienok. Vo všeobecnosti platí, že za predpokladu, že konečná teplota valcovania za tepla je kontrolovateľná, čím dlhší je ingot, tým vyššia je efektivita výroby a výťažnosť.
Špecifikácie ingotov malých a stredných závodov na spracovanie medi sú vo všeobecnosti (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm a hmotnosť ingotov je 1,5 ~ 3 t; špecifikácie ingotov veľkých závodov na spracovanie medi sú vo všeobecnosti (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm a hmotnosť ingotov je 4,5～20 t.
Počas valcovania za tepla sa teplota povrchu valca prudko zvyšuje v momente, keď je valec v kontakte s valcovaným kusom s vysokou teplotou. Opakovaná tepelná rozťažnosť a zmršťovanie za studena spôsobujú praskliny a trhliny na povrchu valca. Preto sa počas valcovania za tepla musí vykonávať chladenie a mazanie. Ako chladiace a mazacie médium sa zvyčajne používa voda alebo emulzia s nižšou koncentráciou. Celková pracovná rýchlosť valcovania za tepla je vo všeobecnosti 90 % až 95 %. Hrúbka pásu valcovaného za tepla je vo všeobecnosti 9 až 16 mm. Povrchové frézovanie pásu po valcovaní za tepla môže odstrániť povrchové oxidové vrstvy, prieniky okovín a iné povrchové chyby vzniknuté počas odlievania, ohrevu a valcovania za tepla. V závislosti od závažnosti povrchových chýb pásu valcovaného za tepla a potrieb procesu je množstvo frézovania na každej strane 0,25 až 0,5 mm.
Valcovne za tepla sú vo všeobecnosti dvoj- alebo štvor-výškové reverzné valcovne. S rastúcim ingotom a neustálym predlžovaním dĺžky pásu sa úroveň riadenia a funkcia valcovne za tepla neustále zlepšujú a vylepšujú, napríklad pomocou automatickej regulácie hrúbky, hydraulických ohýbacích valcov, predných a zadných zvislých valcov, iba chladiacich valcov bez chladiaceho valcovacieho zariadenia, regulácie korunky TP valcov (Taper Pis-ton Roll), kalenia po valcovaní, navíjania a ďalších technológií na zlepšenie rovnomernosti štruktúry a vlastností pásu a dosiahnutie lepšieho plechu.
Technológia odlievania
Odlievanie medi a medených zliatin sa všeobecne delí na: vertikálne polokontinuálne odlievanie, vertikálne plné kontinuálne odlievanie, horizontálne kontinuálne odlievanie, kontinuálne odlievanie smerom nahor a iné technológie odlievania.
A. Vertikálne polokontinuálne odlievanie
Vertikálne polokontinuálne odlievanie sa vyznačuje jednoduchým vybavením a flexibilnou výrobou a je vhodné na odlievanie rôznych okrúhlych a plochých ingotov z medi a medených zliatin. Prevodový režim vertikálneho polokontinuálneho odlievacieho stroja sa delí na hydraulický, vodiacu skrutku a lanový. Pretože hydraulický prevod je relatívne stabilný, používa sa čoraz častejšie. Kryštalizátor môže vibrovať s rôznymi amplitúdami a frekvenciami podľa potreby. V súčasnosti sa metóda polokontinuálneho odlievania široko používa pri výrobe ingotov z medi a medených zliatin.
B. Vertikálne plné kontinuálne odlievanie
Vertikálne kontinuálne odlievanie sa vyznačuje veľkým výkonom a vysokým výťažkom (približne 98 %), vhodným pre veľkoobjemovú a kontinuálnu výrobu ingotov s jednou odrodou a špecifikáciou a stáva sa jednou z hlavných metód výberu pre proces tavenia a odlievania na moderných veľkoobjemových výrobných linkách na medené pásy. Vertikálna kontinuálna odlievacia forma využíva bezkontaktné laserové automatické riadenie hladiny kvapaliny. Odlievací stroj vo všeobecnosti používa hydraulické upnutie, mechanický prevod, online olejom chladené suché rezanie triesok a zber triesok, automatické značenie a nakláňanie ingotov. Konštrukcia je zložitá a stupeň automatizácie je vysoký.
C. Horizontálne kontinuálne odlievanie
Horizontálne kontinuálne odlievanie môže vyrábať predvalky a drôtené predvalky.
Horizontálne kontinuálne odlievanie pásov dokáže vyrobiť medené a medené pásy s hrúbkou 14 – 20 mm. Pásy v tomto rozsahu hrúbky sa dajú priamo valcovať za studena bez valcovania za tepla, takže sa často používajú na výrobu zliatin, ktoré sa ťažko valcujú za tepla (ako napríklad cín, fosforový bronz, olovnatá mosadz atď.), a môžu tiež vyrábať pásy z mosadze, kuproniklu a nízkolegovaných medených zliatin. V závislosti od šírky odlievaného pásu môže horizontálne kontinuálne odlievanie odliať 1 až 4 pásy súčasne. Bežne používané horizontálne kontinuálne odlievanie dokáže odliať dva pásy súčasne, každý so šírkou menšou ako 450 mm, alebo odliať jeden pás so šírkou pásu 650 – 900 mm. Horizontálne kontinuálne odlievanie pásov vo všeobecnosti využíva proces odlievania typu ťah-zastavenie-spätný tlak a na povrchu sa vyskytujú periodické kryštalizačné čiary, ktoré by sa mali vo všeobecnosti odstrániť frézovaním. Existujú domáce príklady medených pásov s vysokým povrchom, ktoré sa dajú vyrobiť ťahaním a odlievaním pásových polotovarov bez frézovania.
Horizontálne kontinuálne odlievanie rúrok, tyčí a drôtených polotovarov umožňuje odlievať 1 až 20 ingotov súčasne podľa rôznych zliatin a špecifikácií. Priemer tyčového alebo drôteného polotovaru je vo všeobecnosti 6 až 400 mm a vonkajší priemer rúrkového polotovaru je 25 až 300 mm. Hrúbka steny je 5 – 50 mm a dĺžka strany ingotu je 20 – 300 mm. Výhody metódy horizontálneho kontinuálneho odlievania spočívajú v tom, že proces je krátky, výrobné náklady sú nízke a efektivita výroby je vysoká. Zároveň je to aj nevyhnutná výrobná metóda pre niektoré legované materiály so zlou tepelnou spracovateľnosťou. V poslednej dobe je to hlavná metóda výroby polotovarov bežne používaných medených výrobkov, ako sú pásy z cínovo-fosforového bronzu, pásy zo zliatiny zinku a niklu a medené rúry zbavené fosforu, ktoré sa používajú na výrobu klimatizačných potrubí.
Nevýhody horizontálnej metódy kontinuálneho odlievania sú: vhodné druhy zliatin sú relatívne jednoduché, spotreba grafitu vo vnútornom puzdre formy je relatívne veľká a rovnomernosť kryštalickej štruktúry prierezu ingotu nie je ľahko kontrolovateľná. Spodná časť ingotu sa neustále chladí v dôsledku gravitácie, ktorá je blízko vnútornej steny formy a zrná sú jemnejšie; horná časť je spôsobená tvorbou vzduchových medzier a vysokou teplotou taveniny, čo spôsobuje oneskorenie tuhnutia ingotu, čo spomaľuje rýchlosť chladenia a spôsobuje hysteréziu tuhnutia ingotu. Kryštalická štruktúra je relatívne hrubá, čo je obzvlášť zrejmé pri veľkých ingotoch. Vzhľadom na vyššie uvedené nedostatky sa v súčasnosti vyvíja metóda vertikálneho ohýbania s odlievaním sochorov. Nemecká spoločnosť použila vertikálne ohýbacie kontinuálne odlievanie na skúšobné odlievanie pásov z cínu s rozmermi (16-18) mm × 680 mm, ako sú DHP a CuSn6, rýchlosťou 600 mm/min.
D. Plynulé odlievanie smerom nahor
Kontinuálne liatie smerom nahor je technológia odlievania, ktorá sa v posledných 20 až 30 rokoch rýchlo rozvíja a je široko používaná pri výrobe drôtených predvalkov pre lesklé medené drôty. Využíva princíp vákuového sacieho liatia a technológiu zastavenia a ťahania na realizáciu plynulého viachlavého odlievania. Vyznačuje sa jednoduchým zariadením, nízkou investíciou, menšou stratou kovu a nízkym znečistením životného prostredia. Kontinuálne liatie smerom nahor je vo všeobecnosti vhodné na výrobu drôtených predvalkov z červenej medi a bezkyslíkovej medi. Novým úspechom posledných rokov je jeho popularizácia a použitie pri výrobe rúrkových polotovarov s veľkým priemerom, mosadze a kuproniklu. V súčasnosti bola vyvinutá jednotka na kontinuálne liatie smerom nahor s ročnou produkciou 5 000 ton a priemerom viac ako Φ100 mm; vyrábajú sa binárne drôtené predvalky z obyčajnej mosadze a ternárnej zliatiny zinku a bielej medi a výťažnosť drôtených predvalkov môže dosiahnuť viac ako 90 %.
E. Iné techniky odlievania
Technológia kontinuálneho odlievania predvalkov je vo vývoji. Prekonáva chyby, ako sú škrabance vznikajúce na vonkajšom povrchu predvalka v dôsledku procesu zastavenia a ťahania pri plynulom odlievaní smerom nahor, a kvalita povrchu je vynikajúca. A vďaka takmer smerovému tuhnutiu je vnútorná štruktúra rovnomernejšia a čistejšia, takže výkonnosť produktu je tiež lepšia. Technológia výroby medených drôtených predvalkov pásového typu sa široko používa vo veľkých výrobných linkách nad 3 tony. Prierez bramy je vo všeobecnosti viac ako 2000 mm2 a nasleduje kontinuálna valcovňa s vysokou výrobnou účinnosťou.
Elektromagnetické odlievanie sa v mojej krajine skúšalo už v 70. rokoch 20. storočia, ale priemyselná výroba sa ešte nerealizovala. V posledných rokoch technológia elektromagnetického odlievania dosiahla veľký pokrok. V súčasnosti sa úspešne odlievajú ingoty z bezkyslíkovej medi s priemerom Φ200 mm s hladkým povrchom. Zároveň miešací účinok elektromagnetického poľa na taveninu môže podporiť odstraňovanie výfukových plynov a trosky a je možné získať bezkyslíkatú meď s obsahom kyslíka menším ako 0,001 %.
Cieľom novej technológie odlievania medených zliatin je zlepšiť štruktúru formy prostredníctvom smerového tuhnutia, rýchleho tuhnutia, polotuhého tvárnenia, elektromagnetického miešania, metamorfného spracovania, automatickej regulácie hladiny kvapaliny a ďalších technických prostriedkov podľa teórie tuhnutia, zhutňovania, čistenia a realizácie kontinuálnej prevádzky a tvárnenia takmer na konci.
Z dlhodobého hľadiska bude odlievanie medi a medených zliatin koexistenciou technológie polokontinuálneho odlievania a technológie plne kontinuálneho odlievania a podiel aplikácie technológie kontinuálneho odlievania sa bude naďalej zvyšovať.
Technológia valcovania za studena
Podľa špecifikácie valcovaného pásu a procesu valcovania sa valcovanie za studena delí na valcovanie za studena, medzivalcovanie a dokončovacie valcovanie. Proces valcovania za studena odlievaného pásu s hrúbkou 14 až 16 mm a za tepla valcovaného polotovaru s hrúbkou približne 5 až 16 mm na 2 až 6 mm sa nazýva valcovanie za studena a proces ďalšieho znižovania hrúbky valcovaného kusu sa nazýva medzivalcovanie. Konečné valcovanie za studena na splnenie požiadaviek na hotový výrobok sa nazýva dokončovacie valcovanie.
Proces valcovania za studena si vyžaduje riadenie redukčného systému (celková rýchlosť spracovania, rýchlosť spracovania priechodu a rýchlosť spracovania hotového výrobku) podľa rôznych zliatin, špecifikácií valcovania a požiadaviek na výkon hotového výrobku, primeraný výber a úpravu tvaru valca a primeraný výber metódy mazania a maziva. Meranie a nastavenie napätia.
Valcovne za studena zvyčajne používajú štvor- alebo viac-valcové reverzné valcovne. Moderné valcovne za studena zvyčajne používajú sériu technológií, ako je hydraulické pozitívne a negatívne ohýbanie valcov, automatické riadenie hrúbky, tlaku a napätia, axiálny pohyb valcov, segmentálne chladenie valcov, automatické riadenie tvaru plechu a automatické zarovnávanie valcovaných kusov, aby sa zlepšila presnosť pásu. Až do 0,25 ± 0,005 mm a do 5 l tvaru plechu.
Trend vývoja technológie valcovania za studena sa odráža vo vývoji a aplikácii vysoko presných viacvalcových valcovní, vyšších valcovacích rýchlostiach, presnejšej kontrole hrúbky a tvaru pásu a pomocných technológiách, ako je chladenie, mazanie, navíjanie, centrovanie a rýchla výmena valcov, zjemňovanie atď.
Výrobné zariadenie - zvonová pec
Zdvíhacie pece s poklopom a zdvíhacie pece sa všeobecne používajú v priemyselnej výrobe a pilotných testoch. Vo všeobecnosti majú veľký výkon a veľkú spotrebu energie. Pre priemyselné podniky je materiálom pece zdvíhacej pece Luoyang Sigma keramické vlákno, ktoré má dobrý energeticky úsporný účinok a nízku spotrebu energie. Šetrí elektrinu a čas, čo je prospešné pre zvýšenie produkcie.
Pred dvadsiatimi piatimi rokmi nemecká spoločnosť BRANDS a spoločnosť Philips, popredná spoločnosť v odvetví výroby feritov, spoločne vyvinuli nový spekací stroj. Vývoj tohto zariadenia spĺňa špeciálne potreby feritového priemyslu. Počas tohto procesu sa zvonová pec BRANDS neustále modernizuje.
Venuje pozornosť potrebám svetoznámych spoločností ako Philips, Siemens, TDK, FDK atď., ktoré tiež výrazne profitujú z vysoko kvalitného vybavenia ZNAČIEK.
Vďaka vysokej stabilite produktov vyrábaných zvonovými pecami sa zvonové pece stali poprednými spoločnosťami v profesionálnom priemysle výroby feritov. Pred dvadsiatimi piatimi rokmi prvá pec vyrobená spoločnosťou BRANDS stále vyrába vysoko kvalitné produkty pre spoločnosť Philips.
Hlavnou charakteristikou spekacej pece, ktorú ponúka zvonová pec, je jej vysoká účinnosť. Jej inteligentný riadiaci systém a ďalšie zariadenia tvoria kompletný funkčný celok, ktorý dokáže plne splniť takmer najmodernejšie požiadavky feritového priemyslu.
Zákazníci s pecami s poklopovým dnom si môžu naprogramovať a uložiť akýkoľvek teplotný/atmosférický profil potrebný na výrobu vysokokvalitných produktov. Okrem toho môžu zákazníci vyrábať aj akékoľvek iné produkty včas podľa skutočných potrieb, čím sa skracujú dodacie lehoty a znižujú náklady. Spekacie zariadenie musí mať dobrú nastaviteľnosť, aby sa dalo vyrábať rôzne produkty a neustále sa prispôsobovať potrebám trhu. To znamená, že zodpovedajúce produkty sa musia vyrábať podľa potrieb jednotlivých zákazníkov.
Dobrý výrobca feritov dokáže vyrobiť viac ako 1000 rôznych magnetov, aby splnil špeciálne potreby zákazníkov. Tieto vyžadujú schopnosť opakovať proces spekania s vysokou presnosťou. Systémy pecí s poklopovým dnom sa stali štandardnými pecami pre všetkých výrobcov feritov.
Vo feritovom priemysle sa tieto pece používajú hlavne kvôli nízkej spotrebe energie a vysokej hodnote μ, najmä v komunikačnom priemysle. Bez zvonovej pece nie je možné vyrobiť vysokokvalitné jadrá.
Zvonová pec vyžaduje počas spekania iba niekoľko operátorov, nakladanie a vykladanie je možné vykonávať počas dňa a spekanie je možné vykonávať v noci, čo umožňuje zníženie spotreby elektriny v špičke, čo je veľmi praktické v dnešnej situácii s nedostatkom energie. Zvonové pece vyrábajú vysoko kvalitné produkty a všetky dodatočné investície sa vďaka vysokej kvalite produktov rýchlo vrátia. Riadenie teploty a atmosféry, konštrukcia pece a riadenie prúdenia vzduchu v peci sú dokonale integrované, aby sa zabezpečilo rovnomerné ohrev a chladenie produktu. Riadenie atmosféry pece počas chladenia priamo súvisí s teplotou pece a môže zaručiť obsah kyslíka 0,005 % alebo aj nižší. A to sú veci, ktoré naši konkurenti nedokážu.
Vďaka kompletnému alfanumerickému programovaciemu vstupnému systému je možné ľahko replikovať dlhé procesy spekania, čím sa zabezpečí kvalita produktu. Pri predaji produktu je to tiež odrazom kvality produktu.
Technológia tepelného spracovania
Niektoré zliatinové ingoty (pásy) so silnou segregáciou dendritov alebo odlievacím napätím, ako napríklad cínovo-fosforový bronz, musia podstúpiť špeciálne homogenizačné žíhanie, ktoré sa zvyčajne vykonáva v zvonovej peci. Teplota homogenizačného žíhania je zvyčajne medzi 600 a 750 °C.
V súčasnosti sa väčšina medzižíhania (rekryštalizačné žíhanie) a konečného žíhania (žíhanie na kontrolu stavu a vlastností produktu) pásov z medených zliatin lesklo žíha v ochrannej plynovej atmosfére. Medzi typy pecí patria zvonové pece, pece so vzduchovým vankúšom, vertikálne trakčné pece atď. Oxidačné žíhanie sa postupne vyraďuje.
Trend vývoja technológie tepelného spracovania sa odráža v tepelnom spracovaní precipitáciou spevnených zliatin valcovaním za tepla a následnej technológii deformačného tepelného spracovania, kontinuálnom lesklom žíhaní a žíhaní v napätí v ochrannej atmosfére.
Kalenie – Tepelné spracovanie starnutím sa používa hlavne na tepelne spracovateľné spevňovanie zliatin medi. Tepelným spracovaním sa mení mikroštruktúra produktu a získavajú sa požadované špeciálne vlastnosti. S vývojom vysokopevnostných a vysokovodivých zliatin sa proces tepelného spracovania kalením a starnutím bude uplatňovať čoraz častejšie. Zariadenie na spracovanie starnutím je zhruba rovnaké ako zariadenie na žíhanie.
Technológia extrúzie
Extrúzia je pokročilá a pokročilá metóda výroby rúr, tyčí, profilov a dodávania predvalkov z medi a medených zliatin. Výmenou matrice alebo použitím metódy perforačnej extrúzie je možné priamo extrúzovať rôzne druhy zliatin a rôzne tvary prierezov. Extrúziou sa odliata štruktúra ingotu mení na spracovanú štruktúru a extrudované rúrkové a tyčové predvalky majú vysokú rozmerovú presnosť a štruktúru je jemnú a rovnomernú. Metóda extrúzie je výrobná metóda, ktorú bežne používajú domáci aj zahraniční výrobcovia medených rúr a tyčí.
Kovanie medených zliatin vykonávajú prevažne výrobcovia strojov v mojej krajine, najmä voľné kovanie a kovanie v zápustke, ako sú veľké ozubené kolesá, závitovkové prevody, šneky, ozubené krúžky synchronizačných prevodov automobilov atď.
Metódu extrúzie možno rozdeliť na tri typy: doprednú extrúziu, spätnú extrúziu a špeciálnu extrúziu. Medzi nimi existuje mnoho aplikácií doprednej extrúzie, spätná extrúzia sa používa pri výrobe malých a stredných tyčí a drôtov a špeciálna extrúzia sa používa pri špeciálnej výrobe.
Pri extrúzii by sa mal typ, veľkosť a koeficient extrúzie ingotu primerane zvoliť v závislosti od vlastností zliatiny, technických požiadaviek na extrúdované výrobky a kapacity a štruktúry extrudéra, aby stupeň deformácie nebol menší ako 85 %. Teplota extrúzie a rýchlosť extrúzie sú základnými parametrami procesu extrúzie a primeraný rozsah teplôt extrúzie by sa mal určiť podľa diagramu plasticity a fázového diagramu kovu. Pre meď a medené zliatiny je teplota extrúzie všeobecne medzi 570 a 950 °C a teplota extrúzie medi je dokonca až 1000 až 1050 °C. V porovnaní s teplotou ohrevu extrúzneho valca 400 až 450 °C je teplotný rozdiel medzi nimi relatívne vysoký. Ak je rýchlosť extrúzie príliš pomalá, teplota povrchu ingotu klesne príliš rýchlo, čo vedie k zvýšeniu nerovnomernosti toku kovu, čo vedie k zvýšeniu extrúzneho zaťaženia a dokonca k vyvŕtavaniu. Preto sa meď a zliatiny medi vo všeobecnosti extrúzujú relatívne vysokorýchlostne, pričom rýchlosť extrúzie môže dosiahnuť viac ako 50 mm/s.
Pri extrúzii medi a medených zliatin sa na odstránenie povrchových defektov ingotu často používa lúpacia extrúzia s hrúbkou lúpania 1-2 m. Na výstupe z extrúzneho polotovaru sa zvyčajne používa vodné tesnenie, takže produkt sa po extrúzii môže ochladiť vo vodnej nádrži a povrch produktu sa neoxiduje a následné spracovanie za studena sa môže vykonať bez morenia. Na extrúziu rúr alebo drôtov s jednotlivou hmotnosťou viac ako 500 kg sa zvyčajne používa veľkoobjemový extrudér so synchrónnym navíjacím zariadením, aby sa efektívne zlepšila efektivita výroby a celkový výťažok nasledujúcej sekvencie. V súčasnosti sa pri výrobe medených a medených zliatin rúr väčšinou používajú horizontálne hydraulické extrudéry dopredu s nezávislým perforačným systémom (dvojčinný) a priamym prevodom olejového čerpadla, zatiaľ čo pri výrobe tyčí sa väčšinou používa nezávislý perforačný systém (jednočinný) a priamy prevod olejového čerpadla. Horizontálny hydraulický extrudér dopredu alebo dozadu. Bežne používané špecifikácie extrudérov sú 8-50 MN a v súčasnosti sa zvyčajne vyrábajú vo veľkotonážnych extrudéroch nad 40 MN, aby sa zvýšila jednotková hmotnosť ingotu, čím sa zlepšila efektivita výroby a výťažnosť.
Moderné horizontálne hydraulické extrudéry sú konštrukčne vybavené predpätým integrálnym rámom, vedením a podperou extruzného valca v tvare "X", vstavaným perforačným systémom, vnútorným chladením perforačnej ihly, posuvnou alebo rotačnou súpravou nástrojov a zariadením na rýchlu výmenu nástrojov, vysokovýkonným priamym pohonom s variabilným olejovým čerpadlom, integrovaným logickým ventilom, PLC riadením a ďalšími pokročilými technológiami. Zariadenie sa vyznačuje vysokou presnosťou, kompaktnou konštrukciou, stabilnou prevádzkou, bezpečným blokovaním a ľahko realizovateľným programovým ovládaním. Technológia kontinuálnej extrúzie (Conform) dosiahla za posledných desať rokov určitý pokrok, najmä pri výrobe tyčí špeciálnych tvarov, ako sú drôty elektrických lokomotív, čo je veľmi sľubné. V posledných desaťročiach sa rýchlo rozvíjala nová extrudovaná technológia a vývojový trend extrudovanej technológie je nasledovný: (1) Extrudovacie zariadenie. Extrudovaná sila extrudovaného lisu sa bude vyvíjať vo väčšom smere a extrudovaný lis s viac ako 30 MN sa stane hlavným telesom a automatizácia výrobnej linky extrudovaného lisu sa bude naďalej zlepšovať. Moderné extrúzne stroje úplne prijali počítačové programové riadenie a programovateľné logické riadenie, takže sa výrazne zlepšuje efektivita výroby, výrazne sa znižuje počet operátorov a je dokonca možné realizovať automatickú bezobslužnú prevádzku extrúznych výrobných liniek.
Konštrukcia telesa extrudéra sa tiež neustále zdokonaľuje a vylepšuje. V posledných rokoch niektoré horizontálne extrudéry používajú predpätý rám, aby sa zabezpečila stabilita celkovej konštrukcie. Moderný extrudér realizuje metódy extrúzie vpred a vzad. Extrudér je vybavený dvoma extruznými hriadeľmi (hlavný extruzný hriadeľ a hriadeľ matrice). Počas extrúzie sa extruzný valec pohybuje s hlavným hriadeľom. V tomto okamihu je produkt... Smer výtoku je zhodný so smerom pohybu hlavného hriadeľa a opačný k relatívnemu smeru pohybu osi matrice. Základňa matrice extrudéra tiež prijíma konfiguráciu viacerých staníc, čo nielen uľahčuje výmenu matrice, ale aj zvyšuje efektivitu výroby. Moderné extrudéry používajú laserové zariadenie na nastavenie odchýlky, ktoré poskytuje efektívne údaje o stave stredovej čiary extrúzie, čo je výhodné pre včasné a rýchle nastavenie. Hydraulický lis s priamym pohonom a vysokotlakovým čerpadlom, ktorý používa olej ako pracovné médium, úplne nahradil hydraulický lis. Extruzné nástroje sa tiež neustále aktualizujú s vývojom extruznej technológie. Vnútorné vodné chladenie prepichovacej ihly sa široko propaguje a prepichovacia a valcovacia ihla s variabilným prierezom výrazne zlepšuje mazací účinok. Keramické formy a formy z legovanej ocele sa čoraz častejšie používajú s dlhšou životnosťou a vyššou kvalitou povrchu.
Extrúzne nástroje sa tiež neustále aktualizujú s vývojom extrúznej technológie. Vnútorné vodné chladenie prepichovacej ihly sa široko propaguje a variabilný prierez prepichovacej a valcovacej ihly výrazne zlepšuje mazací účinok. Používanie keramických foriem a foriem z legovanej ocele s dlhšou životnosťou a vyššou kvalitou povrchu je čoraz populárnejšie. (2) Výrobný proces extrúzie. Druhy a špecifikácie extrúznych výrobkov sa neustále rozširujú. Extrúzia rúrok, tyčí, profilov a super veľkých profilov s malým prierezom a ultra vysokou presnosťou zabezpečuje vzhľadovú kvalitu výrobkov, znižuje vnútorné chyby výrobkov, znižuje geometrické straty a ďalej podporuje extrúzne metódy, ako je rovnomerný výkon extrúznych výrobkov. Široko sa používa aj moderná technológia reverznej extrúzie. Pre ľahko oxidovateľné kovy sa používa extrúzia s vodným uzáverom, ktorá môže znížiť znečistenie morením, znížiť straty kovu a zlepšiť kvalitu povrchu výrobkov. Pre extrúzne výrobky, ktoré je potrebné kaliť, stačí regulovať vhodnú teplotu. Metóda extrúzie s vodným uzáverom môže dosiahnuť tento účel, efektívne skrátiť výrobný cyklus a ušetriť energiu.
S neustálym zlepšovaním kapacity extrudérov a technológie extrúzie sa postupne uplatňujú moderné technológie extrúzie, ako napríklad izotermická extrúzia, extrúzia chladiacou hlavicou, vysokorýchlostná extrúzia a ďalšie technológie doprednej extrúzie, reverzná extrúzia, hydrostatická extrúzia. Praktické využitie technológie kontinuálnej extrúzie lisovaním a Conform, aplikácia práškovej extrúzie a technológie vrstvenej kompozitnej extrúzie nízkoteplotných supravodivých materiálov, vývoj nových metód, ako je extrúzia polotuhých kovov a viacnásobná extrúzia, vývoj malých presných dielov, technológia tvárnenia za studena extrúziou atď., sa rýchlo rozvíjajú a široko sa rozvíjajú a uplatňujú.
Spektrometer
Spektroskop je vedecký prístroj, ktorý rozkladá svetlo so zložitým zložením na spektrálne čiary. Sedemfarebné svetlo v slnečnom svetle je časť, ktorú dokáže rozlíšiť voľným okom (viditeľné svetlo), ale ak sa slnečné svetlo rozloží spektrometrom a usporiada podľa vlnovej dĺžky, viditeľné svetlo zaberá iba malý rozsah spektra a zvyšok sú spektrá, ktoré nie je možné rozlíšiť voľným okom, ako sú infračervené lúče, mikrovlny, UV lúče, röntgenové lúče atď. Optické informácie sa zachytávajú spektrometrom, vyvolávajú sa pomocou fotografického filmu alebo sa zobrazujú a analyzujú počítačovým automatickým numerickým prístrojom, aby sa zistilo, aké prvky sa v danom výrobku nachádzajú. Táto technológia sa široko používa pri detekcii znečistenia ovzdušia, znečistenia vody, hygieny potravín, kovospracujúceho priemyslu atď.
Spektrometer, tiež známy ako spektrometer, je všeobecne známy ako spektrometer s priamym odčítaním. Zariadenie, ktoré meria intenzitu spektrálnych čiar na rôznych vlnových dĺžkach pomocou fotodetektorov, ako sú fotonásobiče. Pozostáva zo vstupnej štrbiny, disperzného systému, zobrazovacieho systému a jednej alebo viacerých výstupných štrbín. Elektromagnetické žiarenie zdroja žiarenia je disperzným prvkom rozdelené na požadovanú vlnovú dĺžku alebo oblasť vlnových dĺžok a intenzita sa meria na zvolenej vlnovej dĺžke (alebo skenovaním určitého pásma). Existujú dva typy monochromátorov a polychromátorov.
Testovací prístroj - vodivostný merač
Digitálny ručný tester vodivosti kovov (vodivostný merač) FD-101 využíva princíp detekcie vírivých prúdov a je špeciálne navrhnutý podľa požiadaviek elektrotechnického priemyslu na vodivosť. Spĺňa testovacie štandardy kovospracujúceho priemyslu z hľadiska funkčnosti a presnosti.
1. Merač vodivosti vírivými prúdmi FD-101 má tri jedinečné vlastnosti:
1) Jediný čínsky merač vodivosti, ktorý prešiel overením Inštitútu leteckých materiálov;
2) Jediný čínsky merač vodivosti, ktorý dokáže uspokojiť potreby spoločností leteckého priemyslu;
3) Jediný čínsky merač vodivosti vyvážaný do mnohých krajín.
2. Predstavenie funkcie produktu:
1) Veľký merací rozsah: 6,9 % IACS – 110 % IACS (4,0 MS/m – 64 MS/m), ktorý spĺňa požiadavky na test vodivosti všetkých neželezných kovov.
2) Inteligentná kalibrácia: rýchla a presná, úplne sa vyhýba chybám pri manuálnej kalibrácii.
3) Prístroj má dobrú teplotnú kompenzáciu: nameraná hodnota sa automaticky kompenzuje na hodnotu pri 20 °C a korekcia nie je ovplyvnená ľudskou chybou.
4) Dobrá stabilita: je to váš osobný strážca kontroly kvality.
5) Humanizovaný inteligentný softvér: Prináša vám pohodlné rozhranie detekcie a výkonné funkcie spracovania a zberu údajov.
6) Pohodlná obsluha: výrobné miesto a laboratórium je možné použiť všade, čo si získava priazeň väčšiny používateľov.
7) Samovymieňanie sond: Každý hostiteľ môže byť vybavený viacerými sondami a používatelia ich môžu kedykoľvek vymeniť.
8) Numerické rozlíšenie: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Meracie rozhranie súčasne zobrazuje namerané hodnoty v dvoch jednotkách %IACS a MS/m.
10) Má funkciu uchovávať namerané údaje.
Tester tvrdosti
Prístroj využíva jedinečný a presný dizajn mechaniky, optiky a svetelného zdroja, vďaka čomu je zobrazenie vtlačku jasnejšie a meranie presnejšie. Merania sa môžu zúčastniť objektívy s 20x aj 40x zväčšením, čím sa rozširuje rozsah merania a aplikácie. Prístroj je vybavený digitálnym meracím mikroskopom, ktorý dokáže na kvapalinovej obrazovke zobraziť metódu testovania, testovaciu silu, dĺžku vtlačku, hodnotu tvrdosti, čas zotrvania testovacej sily, časy merania atď., a má závitové rozhranie, ktoré je možné pripojiť k digitálnemu fotoaparátu a CCD kamere. Má určitú reprezentatívnosť v domácich hlavách.
Testovací prístroj - detektor odporu
Prístroj na meranie rezistivity kovových drôtov je vysokovýkonný testovací prístroj na parametre, ako je rezistivita drôtov, tyčí a elektrická vodivosť. Jeho výkon plne zodpovedá príslušným technickým požiadavkám v normách GB/T3048.2 a GB/T3048.4. Široko sa používa v metalurgii, elektrickej energii, pri výrobe drôtov a káblov, elektrických spotrebičov, na vysokých školách a univerzitách, vo vedeckých výskumných jednotkách a iných odvetviach.
Hlavné vlastnosti nástroja:
(1) Integruje pokročilú elektronickú technológiu, technológiu jedného čipu a technológiu automatickej detekcie so silnou automatizačnou funkciou a jednoduchou obsluhou;
(2) Stačí stlačiť tlačidlo raz a všetky namerané hodnoty sa dajú získať bez akéhokoľvek výpočtu, čo je vhodné pre nepretržitú, rýchlu a presnú detekciu;
(3) Dizajn napájaný z batérie, malá veľkosť, ľahko prenosný, vhodný na použitie v teréne a na poli;
(4) Veľká obrazovka, veľké písmo, dokáže súčasne zobraziť odpor, vodivosť, odpor a ďalšie namerané hodnoty a teplotu, testovací prúd, koeficient teplotnej kompenzácie a ďalšie pomocné parametre, veľmi intuitívne;
(5) Jeden stroj je viacúčelový s 3 meracími rozhraniami, a to rozhraním na meranie odporu a vodivosti vodiča, rozhraním na meranie komplexných parametrov kábla a rozhraním na meranie jednosmerného odporu kábla (typ TX-300B);
(6) Každé meranie má funkcie automatického výberu konštantného prúdu, automatickej komutácie prúdu, automatickej korekcie nulového bodu a automatickej korekcie teplotnej kompenzácie, aby sa zabezpečila presnosť každej nameranej hodnoty;
(7) Unikátne prenosné testovacie zariadenie so štyrmi svorkami je vhodné na rýchle meranie rôznych materiálov a rôznych špecifikácií drôtov alebo tyčí;
(8) Vstavaná dátová pamäť, ktorá dokáže zaznamenať a uložiť 1000 sád nameraných údajov a parametrov merania a pripojiť sa k hornému počítaču na vygenerovanie kompletnej správy.