Technológia tavenia
V súčasnosti sa na tavenie produktov spracovania medi vo všeobecnosti používa indukčná taviaca pec a tiež tavenie v dozvukovej peci a tavenie v šachtovej peci.
Tavenie v indukčnej peci je vhodné pre všetky druhy medi a zliatin medi a má vlastnosti čistého tavenia a zabezpečuje kvalitu taveniny. Podľa konštrukcie pece sa indukčné pece delia na jadrové indukčné pece a bezjadrové indukčné pece. Indukčná pec s jadrom má vlastnosti vysokej výrobnej účinnosti a vysokej tepelnej účinnosti a je vhodná na kontinuálne tavenie jedného druhu medi a zliatin medi, ako je červená meď a mosadz. Indukčná pec bez jadra má vlastnosti rýchlej rýchlosti ohrevu a ľahkej výmeny odrôd zliatin. Je vhodný na tavenie medi a zliatin medi s vysokým bodom topenia a rôznych odrôd, ako je bronz a kupronikel.
Vákuová indukčná pec je indukčná pec vybavená vákuovým systémom, vhodná na tavenie medi a zliatin medi, ktoré sa ľahko inhalujú a oxidujú, ako je bezkyslíkatá meď, berýliový bronz, zirkónový bronz, horčíkový bronz atď. pre elektrické vákuum.
Tavenie v dozvukovej peci môže rafinovať a odstraňovať nečistoty z taveniny a používa sa hlavne pri tavení medeného šrotu. Šachtová pec je druh rýchlej kontinuálnej taviacej pece, ktorá má výhody vysokej tepelnej účinnosti, vysokej rýchlosti tavenia a pohodlného vypnutia pece. Dá sa ovládať; neexistuje žiadny proces rafinácie, takže veľká väčšina surovín musí byť katódová meď. Šachtové pece sa vo všeobecnosti používajú so strojmi na plynulé odlievanie na plynulé odlievanie a možno ich použiť aj s udržiavacími pecami na polokontinuálne odlievanie.
Trend vývoja technológie výroby tavenia medi sa odráža najmä v znižovaní strát horením surovín, znižovaní oxidácie a vdychovania taveniny, zlepšovaní kvality taveniny a prijímaní vysokej účinnosti (rýchlosť tavenia indukčnej pece je vyššia ako 10 t/h), veľkorozmerné (kapacita indukčnej pece môže byť väčšia ako 35 t/súprava), dlhá životnosť (životnosť výstelky je 1 až 2 roky) a energeticky úsporná (spotreba energie indukcie pec je menšia ako 360 kW h/t), udržiavacia pec je vybavená odplyňovacím zariadením (odplynenie CO plynom) a indukčná pec Senzor má štruktúru rozprašovania, elektrické ovládacie zariadenie využíva obojsmerný tyristor plus napájanie frekvenčnej konverzie, predhrievanie pece, monitorovanie stavu pece a žiaruvzdorného teplotného poľa a výstražný systém, udržiavacia pec je vybavená vážiacim zariadením a kontrola teploty je presnejšia.
Výrobné zariadenie - Deliaca linka
Výroba linky na rezanie medených pásov je kontinuálna linka na rezanie a rezanie, ktorá rozširuje široký zvitok cez odvíjač, reže zvitok na požadovanú šírku cez rezací stroj a prevíja ho na niekoľko zvitkov cez navíjač.(Skladovací stojan) Na uloženie roliek na skladovací regál použite žeriav
↓
(Nakladací vozík) Pomocou podávacieho vozíka ručne položte kotúč materiálu na bubon odvíjača a utiahnite ho
↓
(Odvíjač a prítlačný valec proti uvoľneniu) Odviňte zvitok pomocou otváracieho vedenia a prítlačného valca
↓
(NO·1 looper a výkyvný mostík) skladovanie a vyrovnávacia pamäť
↓
(Zariadenie okrajového vodiaceho a prítlačného valčeka) Vertikálne valčeky vedú list do prítlačných valčekov, aby sa predišlo odchýlke, šírka a umiestnenie vertikálneho vodiaceho valčeka sú nastaviteľné
↓
(rezací stroj) vstúpte do rezacieho stroja na polohovanie a rezanie
↓
(Rýchlo vymeniteľné otočné sedadlo) Výmena skupiny nástrojov
↓
(Zariadenie na navíjanie šrotu) Odrežte šrot
↓ (Výstupný koniec vodiaceho stola a koncová zarážka cievky) Zavedenie slučky NO.2
↓
(hojdací mostík a NO.2 looper) ukladanie materiálu a eliminácia rozdielu hrúbky
↓
(Zariadenie na oddelenie tlakovej dosky a vzduchového expanzného hriadeľa) poskytujú napínaciu silu, oddelenie dosky a pásu
↓
(Prerezávacie nožnice, zariadenie na meranie dĺžky riadenia a vodiaci stôl) meranie dĺžky, segmentácia cievky s pevnou dĺžkou, vedenie navliekania pásky
↓
(navíjačka, separačné zariadenie, tlačné zariadenie) separačný pás, navíjanie
↓
(vykladacie auto, balenie) vykladanie a balenie medenej pásky
Technológia valcovania za tepla
Valcovanie za tepla sa používa hlavne na valcovanie predvalkov ingotov na výrobu plechov, pásov a fólií.
Špecifikácie ingotov na valcovanie predvalkov by mali brať do úvahy faktory, ako je odroda produktu, rozsah výroby, metóda odlievania atď., a súvisia s podmienkami valcovacieho zariadenia (ako je otvor valcovania, priemer valca, prípustný tlak valcovania, výkon motora a dĺžka valcovacieho stola). , atď. Vo všeobecnosti je pomer medzi hrúbkou ingotu a priemerom kotúča 1: (3,5 ~ 7): šírka sa zvyčajne rovná alebo je niekoľkonásobkom šírky hotového výrobku a šírka a množstvo orezania by mali byť správne zvážiť. Vo všeobecnosti by šírka dosky mala byť 80 % dĺžky tela valca. Dĺžka ingotu by sa mala primerane zvážiť podľa výrobných podmienok. Všeobecne povedané, za predpokladu, že konečná teplota valcovania pri valcovaní za tepla môže byť kontrolovaná, čím dlhší je ingot, tým vyššia je efektívnosť výroby a výťažok.
Špecifikácie ingotov malých a stredne veľkých závodov na spracovanie medi sú vo všeobecnosti (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm a hmotnosť ingotu je 1,5 ~ 3 t; špecifikácie ingotov veľkých závodov na spracovanie medi Vo všeobecnosti je to (150–250) mm × (630–1250) mm × (2400–8000) mm a hmotnosť ingotu je 4,5–20 t.
Pri valcovaní za tepla teplota povrchu valca prudko stúpa v momente, keď je valec v kontakte s vysokoteplotným valcovaním. Opakovaná tepelná rozťažnosť a zmršťovanie za studena spôsobuje praskliny a praskliny na povrchu zvitku. Chladenie a mazanie sa preto musí vykonávať počas valcovania za tepla. Zvyčajne sa ako chladiace a mazacie médium používa voda alebo emulzia s nižšou koncentráciou. Celková pracovná rýchlosť valcovania za tepla je vo všeobecnosti 90 % až 95 %. Hrúbka pásu valcovaného za tepla je všeobecne 9 až 16 mm. Povrchové frézovanie pásu po valcovaní za tepla môže odstrániť povrchové oxidové vrstvy, okoviny a iné povrchové defekty vznikajúce počas odlievania, zahrievania a valcovania za tepla. Podľa závažnosti povrchových chýb pásu valcovaného za tepla a potrieb procesu je frézovacie množstvo každej strany 0,25 až 0,5 mm.
Valcovacie stolice na valcovanie za tepla sú vo všeobecnosti valcovacie stolice s dvoma alebo štyrmi valcami s vysokou reverzáciou. So zväčšovaním ingotu a neustálym predlžovaním dĺžky pásu má úroveň riadenia a funkcia valcovne za tepla trend neustáleho zlepšovania a zlepšovania, ako je použitie automatickej kontroly hrúbky, hydraulické ohýbacie valce, predné a zadné vertikálne valce, iba chladenie valcov bez chladenia Zariadenie na valcovanie, riadenie koruny TP valca (Taper Pis-ton Roll), online kalenie (kalenie) po valcovaní, online navíjanie a ďalšie technológie na zlepšenie rovnomernosti štruktúry a vlastností pásu a získanie lepších tanier.
Technológia odlievania
Odlievanie medi a zliatin medi sa všeobecne delí na: vertikálne polokontinuálne liatie, vertikálne plné plynulé liatie, horizontálne plynulé liatie, vzostupné kontinuálne liatie a iné technológie odlievania.
A. Vertikálne polokontinuálne liatie
Vertikálne polokontinuálne liatie má vlastnosti jednoduchého zariadenia a flexibilnej výroby a je vhodné na odlievanie rôznych kruhových a plochých ingotov z medi a zliatin medi. Prevodový režim vertikálneho polokontinuálneho odlievacieho stroja je rozdelený na hydraulický, vodiacu skrutku a oceľové lano. Pretože je hydraulický prevod relatívne stabilný, bol viac využívaný. Kryštalizátor môže byť podľa potreby vibrovaný rôznymi amplitúdami a frekvenciami. V súčasnosti je metóda polokontinuálneho liatia široko používaná pri výrobe ingotov medi a zliatin medi.
B. Vertikálne úplné kontinuálne odlievanie
Vertikálne plné plynulé liatie má vlastnosti veľkého výkonu a vysokého výťažku (asi 98%), je vhodné na veľkosériovú a kontinuálnu výrobu ingotov s jednou odrodou a špecifikáciou a stáva sa jednou z hlavných výberových metód na tavenie a odlievanie. proces na moderných veľkých výrobných linkách medených pásov. Vertikálna plná forma na plynulé odlievanie využíva bezkontaktné laserové automatické ovládanie hladiny kvapaliny. Odlievací stroj vo všeobecnosti využíva hydraulické upínanie, mechanickú prevodovku, online pílenie suchých triesok chladených olejom a zber triesok, automatické označovanie a nakláňanie ingotu. Štruktúra je zložitá a stupeň automatizácie je vysoký.
C. Horizontálne kontinuálne liatie
Horizontálne plynulé liatie môže produkovať predvalky a drôtené predvalky.
Pásové horizontálne kontinuálne liatie môže produkovať pásy medi a zliatin medi s hrúbkou 14-20 mm. Pásy v tomto rozsahu hrúbok môžu byť priamo valcované za studena bez valcovania za tepla, preto sa často používajú na výrobu zliatin, ktoré sa ťažko valcujú za tepla (ako je cín. Fosforový bronz, olovená mosadz atď.), môžu vyrábať aj mosadz, cupronickel a pásik z nízkolegovanej zliatiny medi. V závislosti od šírky odlievaného pásu môže horizontálne plynulé liatie odlievať 1 až 4 pásy súčasne. Bežne používané horizontálne stroje na plynulé odlievanie môžu odlievať dva pásy súčasne, každý so šírkou menšou ako 450 mm, alebo odlievať jeden pás so šírkou pásu 650-900 mm. Horizontálny pás kontinuálneho liatia vo všeobecnosti využíva proces odlievania ťah-stop-reverzný tlak a na povrchu sú periodické kryštalizačné čiary, ktoré by sa mali vo všeobecnosti eliminovať frézovaním. Existujú domáce príklady medených pásov s vysokým povrchom, ktoré možno vyrábať ťahaním a odlievaním pásových predvalkov bez frézovania.
Horizontálne plynulé odlievanie rúr, tyčí a drôtených predvalkov môže súčasne odlievať 1 až 20 ingotov podľa rôznych zliatin a špecifikácií. Vo všeobecnosti je priemer tyčového alebo drôteného polotovaru 6 až 400 mm a vonkajší priemer rúrkového polotovaru je 25 až 300 mm. Hrúbka steny je 5-50 mm a dĺžka strany ingotu je 20-300 mm. Výhody metódy horizontálneho kontinuálneho liatia spočívajú v tom, že proces je krátky, výrobné náklady sú nízke a efektívnosť výroby je vysoká. Zároveň je to tiež nevyhnutný spôsob výroby niektorých zliatinových materiálov so zlou spracovateľnosťou za tepla. V poslednej dobe je to hlavná metóda výroby predvalkov bežne používaných medených produktov, ako sú pásiky z cínu a fosforového bronzu, pásy zo zliatiny zinku a niklu a klimatizačné rúry z medi deoxidovanej fosforom. výrobné metódy.
Nevýhody spôsobu výroby horizontálneho kontinuálneho odlievania sú: vhodné odrody zliatiny sú relatívne jednoduché, spotreba grafitového materiálu vo vnútornom puzdre formy je relatívne veľká a rovnomernosť kryštalickej štruktúry prierezu ingotu nie je ľahko ovládateľný. Spodná časť ingotu sa vplyvom gravitácie, ktorá je blízko vnútornej steny formy, nepretržite ochladzuje a zrná sú jemnejšie; horná časť je spôsobená tvorbou vzduchových medzier a vysokou teplotou taveniny, ktorá spôsobuje oneskorenie tuhnutia ingotu, čo spomaľuje rýchlosť chladenia a spôsobuje hysterézu tuhnutia ingotu. Kryštalická štruktúra je pomerne hrubá, čo je zrejmé najmä pri veľkorozmerných ingotoch. Vzhľadom na uvedené nedostatky sa v súčasnosti vyvíja metóda odlievania zvislým ohybom so sochorom. Nemecká spoločnosť použila kontinuálne odlievanie s vertikálnym ohýbaním na testovanie odlievania (16-18) mm × 680 mm cínových bronzových pásov, ako sú DHP a CuSn6, rýchlosťou 600 mm/min.
D. Kontinuálne liatie smerom nahor
Kontinuálne liatie smerom nahor je technológia odlievania, ktorá sa rýchlo vyvinula za posledných 20 až 30 rokov a je široko používaná pri výrobe drôtených predvalkov pre lesklé medené drôtené tyče. Využíva princíp vákuového sacieho liatia a využíva technológiu stop-pull na realizáciu kontinuálneho odlievania s viacerými hlavami. Má vlastnosti jednoduchého vybavenia, malých investícií, menších strát kovov a postupov s nízkym znečistením životného prostredia. Kontinuálne liatie smerom hore je všeobecne vhodné na výrobu predvalkov z červenej medi a bezkyslíkatého medeného drôtu. Novým úspechom vyvinutým v posledných rokoch je jeho popularizácia a aplikácia v polotovaroch rúr s veľkým priemerom, mosadze a cupronickel. V súčasnosti je vyvinutá vzostupná jednotka kontinuálneho odlievania s ročnou produkciou 5000 t a priemerom viac ako Φ100 mm; boli vyrobené binárne obyčajné mosadzné a zinkovo-biele medené ternárne zliatinové predvalky a výťažnosť drôtených predvalkov môže dosiahnuť viac ako 90 %.
E. Iné techniky odlievania
Technológia kontinuálneho odlievania predvalkov je vo vývoji. Prekonáva chyby, ako sú stopy po klbku vytvorené na vonkajšom povrchu ingotu v dôsledku procesu zastavenia a ťahu pri kontinuálnom liatí smerom nahor, a kvalita povrchu je vynikajúca. A vďaka svojim takmer smerovým charakteristikám tuhnutia je vnútorná štruktúra rovnomernejšia a čistejšia, takže výkon produktu je tiež lepší. Technológia výroby predvalkov z medeného drôtu na kontinuálne odlievanie pásového typu sa široko používa vo veľkých výrobných linkách nad 3 tony. Plocha prierezu dosky je spravidla väčšia ako 2000 mm2 a za ňou nasleduje kontinuálna valcovacia trať s vysokou efektivitou výroby.
Elektromagnetické odlievanie sa v mojej krajine skúšalo už v 70. rokoch, no priemyselná výroba sa nerealizovala. V posledných rokoch zaznamenala technológia elektromagnetického odlievania veľký pokrok. V súčasnosti sa úspešne odlievajú medené ingoty bez obsahu kyslíka Φ200 mm s hladkým povrchom. Súčasne môže miešací účinok elektromagnetického poľa na taveninu podporovať odsávanie a odstraňovanie trosky a možno získať bezkyslíkatú meď s obsahom kyslíka menším ako 0,001 %.
Smerom novej technológie odlievania zliatiny medi je zlepšiť štruktúru formy prostredníctvom smerového tuhnutia, rýchleho tuhnutia, polotuhého tvarovania, elektromagnetického miešania, metamorfného spracovania, automatického riadenia hladiny kvapaliny a iných technických prostriedkov podľa teórie tuhnutia. , zahusťovanie, čistenie a realizovať nepretržitú prevádzku a tvarovanie na blízkom konci.
Z dlhodobého hľadiska bude odlievanie medi a zliatin medi koexistenciou technológie polokontinuálneho liatia a technológie plného kontinuálneho liatia a aplikačný podiel technológie kontinuálneho liatia sa bude naďalej zvyšovať.
Technológia valcovania za studena
Podľa špecifikácie valcovaného pásu a procesu valcovania sa valcovanie za studena delí na predvalcovanie, medzivalcovanie a dokončovacie valcovanie. Proces valcovania za studena liateho pásu s hrúbkou 14 až 16 mm a predvalku valcovaného za tepla s hrúbkou asi 5 až 16 mm až 2 až 6 mm sa nazýva blokovanie a proces pokračujúceho znižovania hrúbky valcovaný kus sa nazýva medzivalcovanie. , konečné valcovanie za studena na splnenie požiadaviek hotového výrobku sa nazýva dokončovacie valcovanie.
Proces valcovania za studena musí riadiť redukčný systém (celkovú rýchlosť spracovania, rýchlosť spracovania a rýchlosť spracovania hotového výrobku) podľa rôznych zliatin, špecifikácií valcovania a požiadaviek na výkon hotového výrobku, primerane vybrať a upraviť tvar valca a primerane vybrať mazanie. metóda a mazivo. Meranie a nastavenie napätia.
Vo valcovniach na valcovanie za studena sa vo všeobecnosti používajú valcovacie stolice so štyrmi alebo viacerými vysokými reverznými valcami. Moderné valcovne na valcovanie za studena vo všeobecnosti využívajú sériu technológií, ako je hydraulické pozitívne a negatívne ohýbanie valcov, automatické riadenie hrúbky, tlaku a ťahu, axiálny pohyb valcov, segmentové chladenie valcov, automatické riadenie tvaru dosky a automatické vyrovnávanie valcovaných kusov. , takže možno zlepšiť presnosť pásu. Do 0,25 ± 0,005 mm a do 5 1 tvaru dosky.
Trend vývoja technológie valcovania za studena sa odráža vo vývoji a aplikácii vysoko presných viacvalcových valcov, vyšších rýchlostí valcovania, presnejšieho riadenia hrúbky a tvaru pásu a pomocných technológií ako chladenie, mazanie, navíjanie, centrovanie a rýchle valcovanie. zmeniť. zjemnenie atď.
Výrobné zariadenie-Zvonová pec
Zvonové pece a zdvíhacie pece sa všeobecne používajú v priemyselnej výrobe a pilotných testoch. Vo všeobecnosti je výkon veľký a spotreba energie je veľká. Pre priemyselné podniky je materiálom pece zdvíhacej pece Luoyang Sigma keramické vlákno, ktoré má dobrý efekt úspory energie, nízku spotrebu energie a nízku spotrebu energie. Šetrite elektrickú energiu a čas, čo je prospešné pre zvýšenie výroby.
Pred 25 rokmi nemecké BRANDS a Philips, vedúca spoločnosť v priemysle výroby feritu, spoločne vyvinuli nový spekací stroj. Vývoj tohto zariadenia uspokojuje špeciálne potreby feritového priemyslu. Počas tohto procesu sa Zvonová pec BRANDS neustále aktualizuje.
Všíma si potreby svetovo uznávaných spoločností ako Philips, Siemens, TDK, FDK atď., ktoré taktiež vo veľkej miere ťažia z kvalitného vybavenia BRANDS.
Vďaka vysokej stabilite výrobkov vyrábaných zvonovými pecami sa zvonové pece stali špičkovými spoločnosťami v profesionálnom odvetví výroby feritu. Pred 25 rokmi prvá pec vyrobená spoločnosťou BRANDS stále vyrába vysokokvalitné produkty pre Philips.
Hlavnou charakteristikou aglomeračnej pece, ktorú ponúka zvonová pec, je jej vysoká účinnosť. Jeho inteligentný riadiaci systém a ďalšie vybavenie tvoria ucelený funkčný celok, ktorý plne spĺňa takmer najmodernejšie požiadavky feritového priemyslu.
Zákazníci zvonových pecí môžu naprogramovať a uložiť akýkoľvek teplotný/atmosférický profil potrebný na výrobu vysoko kvalitných produktov. Okrem toho môžu zákazníci vyrábať akékoľvek iné produkty včas podľa skutočných potrieb, čím sa skrátia dodacie lehoty a znížia náklady. Spekacie zariadenie musí mať dobrú nastaviteľnosť na výrobu rôznych rôznych produktov, aby sa neustále prispôsobovali potrebám trhu. To znamená, že zodpovedajúce produkty musia byť vyrobené podľa potrieb jednotlivého zákazníka.
Dobrý výrobca feritu môže vyrobiť viac ako 1000 rôznych magnetov, aby uspokojil špeciálne potreby zákazníkov. Tie vyžadujú schopnosť opakovať proces spekania s vysokou presnosťou. Systémy zvonových pecí sa stali štandardnými pecami pre všetkých výrobcov feritu.
Vo feritovom priemysle sa tieto pece používajú hlavne na nízku spotrebu energie a ferit s vysokou hodnotou μ, najmä v komunikačnom priemysle. Bez zvonovej pece nie je možné vyrábať vysokokvalitné jadrá.
Zvonová pec vyžaduje počas spekania len niekoľko operátorov, nakladanie a vykladanie je možné dokončiť cez deň a spekanie je možné dokončiť v noci, čo umožňuje špičkové oholenie elektriny, čo je v dnešnej situácii nedostatku energie veľmi praktické. Zvonové pece vyrábajú vysokokvalitné produkty a všetky dodatočné investície sa vďaka kvalitným výrobkom rýchlo vrátia. Regulácia teploty a atmosféry, dizajn pece a regulácia prietoku vzduchu v peci sú dokonale integrované, aby sa zabezpečilo rovnomerné zahrievanie a chladenie produktu. Kontrola atmosféry pece počas chladenia priamo súvisí s teplotou pece a môže zaručiť obsah kyslíka 0,005 % alebo dokonca nižší. A to sú veci, ktoré naši konkurenti nedokážu.
Vďaka kompletnému alfanumerickému programovaciemu vstupnému systému možno ľahko replikovať dlhé spekacie procesy, čím sa zabezpečí kvalita produktu. Pri predaji produktu je to aj odraz kvality produktu.
Technológia tepelného spracovania
Niekoľko zliatinových ingotov (pásov) so silnou segregáciou dendritu alebo namáhaním pri odlievaní, ako je cín-fosforový bronz, musí prejsť špeciálnym homogenizačným žíhaním, ktoré sa zvyčajne vykonáva vo zvonovej peci. Teplota homogenizačného žíhania je všeobecne medzi 600 a 750 °C.
V súčasnosti je väčšina medzižíhania (rekryštalizačné žíhanie) a konečného žíhania (žíhanie na kontrolu stavu a výkonu výrobku) pásov zo zliatiny medi žíhaná lesklo s ochranou proti plynu. Typy pecí zahŕňajú zvonovú pec, pec so vzduchovým vankúšom, vertikálnu trakčnú pec atď. Oxidačné žíhanie sa postupne vyraďuje.
Trend vývoja technológie tepelného spracovania sa prejavuje v on-line rozpúšťacom valcovaní za tepla precipitáciou spevnených zliatinových materiálov a následnej technológii deformačného tepelného spracovania, kontinuálneho lesklého žíhania a ťahového žíhania v ochrannej atmosfére.
Kalenie – tepelné spracovanie starnutím sa používa hlavne na tepelne spracovateľné spevnenie zliatin medi. Tepelným spracovaním produkt mení svoju mikroštruktúru a získava požadované špeciálne vlastnosti. S vývojom vysoko pevných a vysoko vodivých zliatin sa bude viac uplatňovať proces tepelného spracovania kalením. Zariadenie na úpravu starnutia je približne rovnaké ako zariadenie na žíhanie.
Technológia vytláčania
Extrúzia je vyspelá a pokročilá metóda výroby rúr, tyčí, profilov a predvalkov z medi a zliatin medi. Výmenou matrice alebo použitím metódy perforačného vytláčania je možné priamo vytláčať rôzne druhy zliatin a rôzne tvary prierezu. Prostredníctvom extrúzie sa odlievaná štruktúra ingotu zmení na spracovanú štruktúru a extrudovaný predvalok z rúrky a predvalok z tyče majú vysokú rozmerovú presnosť a štruktúra je jemná a rovnomerná. Metóda extrúzie je výrobná metóda bežne používaná domácimi a zahraničnými výrobcami medených rúr a tyčí.
Kovanie zliatiny medi vykonávajú najmä výrobcovia strojov v mojej krajine, najmä vrátane voľného kovania a zápustkového kovania, ako sú veľké ozubené kolesá, šnekové prevody, šneky, ozubené krúžky automobilových synchronizátorov atď.
Metódu extrúzie možno rozdeliť do troch typov: dopredná extrúzia, spätná extrúzia a špeciálna extrúzia. Medzi nimi existuje mnoho aplikácií pretláčania dopredu, spätné vytláčanie sa používa pri výrobe tyčí a drôtov malých a stredných rozmerov a špeciálne vytláčanie sa používa pri špeciálnej výrobe.
Pri pretláčaní by sa mal podľa vlastností zliatiny, technických požiadaviek vytláčaných výrobkov a kapacity a štruktúry extrudéra primerane zvoliť typ, veľkosť a koeficient vytláčania ingotu tak, aby bol stupeň deformácie nie menej ako 85 %. Teplota extrúzie a rýchlosť extrúzie sú základné parametre procesu extrúzie a primeraný rozsah teplôt extrúzie by sa mal určiť podľa diagramu plasticity a fázového diagramu kovu. Pre meď a zliatiny medi je teplota extrúzie vo všeobecnosti medzi 570 a 950 °C a teplota extrúzie z medi je dokonca až 1000 až 1050 °C. V porovnaní s teplotou ohrevu extrúzneho valca 400 až 450 °C je teplotný rozdiel medzi nimi relatívne vysoký. Ak je rýchlosť extrúzie príliš nízka, teplota povrchu ingotu bude klesať príliš rýchlo, čo má za následok zvýšenie nerovnomernosti toku kovu, čo povedie k zvýšeniu zaťaženia extrúzie a dokonca k nudnému javu. . Preto meď a zliatiny medi vo všeobecnosti používajú relatívne vysokorýchlostné vytláčanie, rýchlosť vytláčania môže dosiahnuť viac ako 50 mm/s.
Keď sa meď a zliatiny medi vytláčajú, na odstránenie povrchových defektov ingotu sa často používa odlupovacie vytláčanie a hrúbka odlupovania je 1-2 m. Vodné tesnenie sa vo všeobecnosti používa na výstupe z extrudovaného polotovaru, takže produkt môže byť ochladený vo vodnej nádrži po extrúzii a povrch produktu nie je oxidovaný a následné spracovanie za studena sa môže vykonávať bez morenia. Má tendenciu používať veľkotonážny extrudér so synchrónnym naberacím zariadením na vytláčanie zvitkov rúr alebo drôtov s jednou hmotnosťou vyššou ako 500 kg, aby sa účinne zlepšila efektívnosť výroby a komplexný výťažok nasledujúcej sekvencie. V súčasnosti sa na výrobu rúr z medi a zliatin medi väčšinou používajú horizontálne hydraulické dopredné extrudéry s nezávislým perforačným systémom (dvojčinný) a priamym prevodom olejového čerpadla a výroba tyčí väčšinou využíva nesamostatný perforačný systém (jednočinný) a priamy prevod olejového čerpadla. Horizontálny hydraulický extrudér dopredu alebo dozadu. Bežne používané špecifikácie extrudéra sú 8-50 MN a teraz má tendenciu byť vyrábané veľkotonážnymi extrudérmi nad 40 MN, aby sa zvýšila jednotlivá hmotnosť ingotu, čím sa zlepšila efektívnosť výroby a výťažok.
Moderné horizontálne hydraulické extrudéry sú konštrukčne vybavené predpätým integrálnym rámom, vytláčacím valcom "X" vedením a podperou, zabudovaným perforačným systémom, vnútorným chladením perforačnej ihly, posuvnou alebo rotačnou súpravou lisovníc a zariadením na rýchlu výmenu lisovníc, vysokovýkonným variabilným olejovým čerpadlom priamo pohon, integrovaný logický ventil, riadenie PLC a ďalšie pokročilé technológie, zariadenie má vysokú presnosť, kompaktnú štruktúru, stabilnú prevádzku, bezpečné blokovanie a ľahko realizovateľné riadenie programu. Technológia kontinuálneho vytláčania (Conform) zaznamenala za posledných desať rokov určitý pokrok, najmä pri výrobe tyčí špeciálneho tvaru, ako sú drôty elektrických lokomotív, čo je veľmi sľubné. V posledných desaťročiach sa nová technológia vytláčania rýchlo rozvíjala a trend vývoja technológie vytláčania sa prejavuje takto: (1) Vytlačovacie zariadenie. Vytláčacia sila vytláčacieho lisu sa bude vyvíjať väčším smerom a vytláčací lis s objemom viac ako 30 MN sa stane hlavným telom a automatizácia výrobnej linky vytláčacieho lisu sa bude naďalej zlepšovať. Moderné extrúzne stroje úplne prijali riadenie počítačovým programom a programovateľné logické riadenie, takže sa výrazne zvyšuje efektivita výroby, výrazne sa znižuje počet operátorov a dokonca je možné realizovať automatickú bezobslužnú prevádzku extrúznych výrobných liniek.
Štruktúra tela extrudéra bola tiež neustále zdokonaľovaná a zdokonaľovaná. V posledných rokoch niektoré horizontálne extrudéry prijali predpätý rám na zabezpečenie stability celkovej konštrukcie. Moderný extrudér realizuje metódy priameho a spätného vytláčania. Extrudér je vybavený dvoma extrúznymi hriadeľmi (hlavný extrúzny hriadeľ a hriadeľ matrice). Počas extrúzie sa extrúzny valec pohybuje s hlavným hriadeľom. V tomto čase je produktom Smer odtoku je konzistentný so smerom pohybu hlavného hriadeľa a je opačný k relatívnemu smeru pohybu osi matrice. Základňa extrudéra tiež prijíma konfiguráciu viacerých staníc, čo nielen uľahčuje výmenu formy, ale tiež zlepšuje efektivitu výroby. Moderné extrudéry používajú laserové zariadenie na reguláciu odchýlky, ktoré poskytuje efektívne údaje o stave stredovej čiary vytláčania, čo je vhodné na včasné a rýchle nastavenie. Hydraulický lis s priamym pohonom vysokotlakového čerpadla s olejom ako pracovným médiom úplne nahradil hydraulický lis. Vytláčacie nástroje sú tiež neustále aktualizované s vývojom technológie vytláčania. Vnútorná vodou chladená prepichovacia ihla bola široko propagovaná a prepichovacia a rolovacia ihla s premenlivým prierezom výrazne zlepšuje mazací účinok. Širšie využitie majú keramické formy a formy z legovanej ocele s dlhšou životnosťou a vyššou kvalitou povrchu.
Vytláčacie nástroje sú tiež neustále aktualizované s vývojom technológie vytláčania. Vnútorná vodou chladená prepichovacia ihla bola široko propagovaná a prepichovacia a rolovacia ihla s premenlivým prierezom výrazne zlepšuje mazací účinok. Obľúbenejšia je aplikácia keramických foriem a foriem z legovanej ocele s dlhšou životnosťou a vyššou kvalitou povrchu. (2) Výrobný proces extrudovania. Odrody a špecifikácie extrudovaných výrobkov sa neustále rozširujú. Extrúzia veľmi presných rúr, tyčí, profilov a super veľkých profilov s malým prierezom zaisťuje kvalitu vzhľadu výrobkov, znižuje vnútorné chyby výrobkov, znižuje geometrické straty a ďalej podporuje metódy extrúzie, ako je jednotný výkon extrudovaných produktov. Široko sa používa aj moderná technológia spätného vytláčania. Pre ľahko oxidované kovy sa používa extrúzia vodného tesnenia, ktorá môže znížiť znečistenie morením, znížiť straty kovu a zlepšiť kvalitu povrchu výrobkov. Pri extrudovaných produktoch, ktoré je potrebné ochladzovať, stačí regulovať vhodnú teplotu. Metóda extrúzie vodného uzáveru môže dosiahnuť účel, efektívne skrátiť výrobný cyklus a ušetriť energiu.
S neustálym zlepšovaním kapacity extrudéra a technológie extrúzie sa postupne aplikovala moderná technológia extrúzie, ako je izotermická extrúzia, extrúzia chladiacej matrice, vysokorýchlostná extrúzia a iné technológie priamej extrúzie, spätná extrúzia, hydrostatická extrúzia Praktická aplikácia technológie kontinuálnej extrúzie lisovania a prispôsobenia, aplikácia technológie vytláčania prášku a vrstveného kompozitného vytláčania nízkoteplotných supravodivých materiálov, vývoj nových metód, ako je vytláčanie polotuhých kovov a vytláčanie viacerých polotovarov, vývoj malých presných dielov Technológia tvarovania vytláčaním za studena, atď., boli rýchlo vyvinuté a široko rozvinuté a aplikované.
Spektrometer
Spektroskop je vedecký prístroj, ktorý rozkladá svetlo so zložitým zložením na spektrálne čiary. Sedemfarebné svetlo v slnečnom svetle je časť, ktorú dokáže rozlíšiť voľným okom (viditeľné svetlo), ale ak je slnečné svetlo rozložené spektrometrom a usporiadané podľa vlnovej dĺžky, viditeľné svetlo zaberá v spektre len malý rozsah a zvyšok je spektrá, ktoré nie je možné rozlíšiť voľným okom, ako sú infračervené lúče, mikrovlny, UV lúče, röntgenové lúče atď. Optické informácie sú zachytené spektrometrom, vyvolané fotografickým filmom alebo zobrazené a analyzované počítačovým automatickým displejom numerický nástroj, aby bolo možné zistiť, aké prvky obsahuje výrobok. Táto technológia je široko používaná pri detekcii znečistenia ovzdušia, znečistenia vody, hygieny potravín, kovopriemyslu atď.
Spektrometer, tiež známy ako spektrometer, je všeobecne známy ako spektrometer s priamym čítaním. Zariadenie, ktoré meria intenzitu spektrálnych čiar pri rôznych vlnových dĺžkach pomocou fotodetektorov, ako sú fotonásobiče. Pozostáva zo vstupnej štrbiny, disperzného systému, zobrazovacieho systému a jednej alebo viacerých výstupných štrbín. Elektromagnetické žiarenie zdroja žiarenia sa disperzným prvkom rozdelí na požadovanú vlnovú dĺžku alebo oblasť vlnových dĺžok a meria sa intenzita pri zvolenej vlnovej dĺžke (alebo skenovaním určitého pásma). Existujú dva typy monochromátorov a polychromátorov.
Testovací prístroj - merač vodivosti
Digitálny ručný tester kovovej vodivosti (merač vodivosti) FD-101 využíva princíp detekcie vírivých prúdov a je špeciálne navrhnutý podľa požiadaviek elektrotechnického priemyslu na vodivosť. Z hľadiska funkcie a presnosti spĺňa skúšobné normy kovopriemyslu.
1. Merač vodivosti vírivých prúdov FD-101 má tri jedinečné:
1) Jediný čínsky merač vodivosti, ktorý prešiel overením Ústavu leteckých materiálov;
2) Jediný čínsky merač vodivosti, ktorý dokáže uspokojiť potreby spoločností leteckého priemyslu;
3) Jediný čínsky merač vodivosti vyvážaný do mnohých krajín.
2. Predstavenie funkcie produktu:
1) Veľký rozsah merania: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/m), ktorý spĺňa test vodivosti všetkých neželezných kovov.
2) Inteligentná kalibrácia: rýchla a presná, úplne sa vyhýba chybám manuálnej kalibrácie.
3) Prístroj má dobrú teplotnú kompenzáciu: čítanie je automaticky kompenzované na hodnotu pri 20 °C a korekcia nie je ovplyvnená ľudskou chybou.
4) Dobrá stabilita: je to váš osobný strážca kontroly kvality.
5) Humanizovaný inteligentný softvér: Prináša vám pohodlné rozhranie detekcie a výkonné funkcie spracovania a zberu údajov.
6) Pohodlná prevádzka: miesto výroby a laboratórium môžu byť použité všade, čím si získajú priazeň väčšiny používateľov.
7) Vlastná výmena sond: Každý hostiteľ môže byť vybavený viacerými sondami a používatelia ich môžu kedykoľvek vymeniť.
8) Číselné rozlíšenie: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Meracie rozhranie súčasne zobrazuje namerané hodnoty v dvoch jednotkách %IACS a MS/m.
10) Má funkciu uchovávania nameraných údajov.
Tester tvrdosti
Prístroj má jedinečný a presný dizajn v oblasti mechaniky, optiky a svetelného zdroja, vďaka čomu je zobrazovanie vtlačkov jasnejšie a meranie je presnejšie. Na meraní sa môžu zúčastniť šošovky objektívu 20x aj 40x, čím sa rozsah merania zväčší a aplikácia bude rozsiahlejšia. Prístroj je vybavený digitálnym meracím mikroskopom, ktorý dokáže na kvapalinovej obrazovke zobraziť testovaciu metódu, testovaciu silu, dĺžku vtlačku, hodnotu tvrdosti, čas držania testovacej sily, časy merania atď., a má závitové rozhranie, ktoré je možné pripojiť na digitálny fotoaparát a CCD kameru. Má určitú reprezentatívnosť v domácich výrobkoch hlavy.
Testovací prístrojový detektor odporu
Prístroj na meranie odporu kovového drôtu je vysokovýkonný testovací prístroj pre parametre ako drôt, odpor tyče a elektrická vodivosť. Jeho výkon plne vyhovuje príslušným technickým požiadavkám v GB/T3048.2 a GB/T3048.4. Široko používaný v metalurgii, elektrickej energii, drôtoch a kábloch, elektrických spotrebičoch, vysokých školách a univerzitách, vedeckých výskumných jednotkách a iných priemyselných odvetviach.
Hlavné vlastnosti nástroja:
(1) Integruje pokročilú elektronickú technológiu, jednočipovú technológiu a technológiu automatickej detekcie so silnou automatizačnou funkciou a jednoduchou obsluhou;
(2) Stačí stlačiť tlačidlo raz, všetky namerané hodnoty je možné získať bez akéhokoľvek výpočtu, vhodné pre nepretržitú, rýchlu a presnú detekciu;
(3) Dizajn napájaný z batérie, malá veľkosť, ľahko sa prenáša, vhodná na použitie v teréne a v teréne;
(4) Veľká obrazovka, veľké písmo, môže súčasne zobrazovať odpor, vodivosť, odpor a ďalšie namerané hodnoty a teplotu, testovací prúd, koeficient kompenzácie teploty a ďalšie pomocné parametre, veľmi intuitívne;
(5) Jeden stroj je viacúčelový s 3 meracími rozhraniami, a to rozhraním na meranie odporu a vodivosti vodičov, rozhraním na meranie komplexných parametrov kábla a rozhraním na meranie odporu kábla DC (typ TX-300B);
(6) Každé meranie má funkcie automatického výberu konštantného prúdu, automatickej komutácie prúdu, automatickej korekcie nulového bodu a automatickej korekcie kompenzácie teploty na zabezpečenie presnosti každej hodnoty merania;
(7) Jedinečný prenosný štvorsvorkový testovací prípravok je vhodný na rýchle meranie rôznych materiálov a rôznych špecifikácií drôtov alebo tyčí;
(8) Zabudovaná dátová pamäť, ktorá dokáže zaznamenať a uložiť 1 000 sád nameraných údajov a parametrov merania a pripojiť sa k hornému počítaču, aby sa vytvorila kompletná správa.